Autonomiczne utrzymanie ruchu, czyli TPM

TPM (Total Productive Maintenance) to wywodząca się z japońskich fabryk koncepcja całościowego, zespołowego utrzymania maszyn. Koncepcja ta dotyczy całego przedsiębiorstwa i wszystkich jego poziomów, a zespołowość, idąc w poprzek struktury organizacyjnej, pozwala na całościowe i bezgraniczne podejście do dbałości o jego park maszynowy. Dzięki temu podejściu osiąga się wzrost produktywności, dostępności maszyn do produkcji, poprawę wskaźnika OEE, poprawę bezpieczeństwa pracy operatorów, znaczący wzrost motywacji pracowników utrzymania ruchu i wiele innych.

Najważniejsze – zapobiegaj

U fundamentów TPM leży zapobieganie wszelkim awariom maszyn poprzez regularne przeglądy, planowane naprawy i nieustanną prewencję. Aby uznać TPM za efektywnie funkcjonujący w naszym przedsiębiorstwie, musimy sprawnie funkcjonować w następujących obszarach:

• Obsługa profilaktyczna – to szereg działań, które dzięki ciągłemu doskonaleniu i standaryzacji pozwalają zapobiegać wszelkim awariom. Dlatego w ramach profilaktyki wyznacza się takie działania jak:
  • Okresowe przeglądy, audyty stanu technicznego, regularne badania itp., dzięki czemu można przedwcześnie zdiagnozować zbliżające się awarie oraz monitorować stopień zużycia/eksploatacji maszyn;
  • Planowane konserwacje i remonty – dzięki temu, że są planowane, pozwalają zapobiegać wielu nieprzewidzianym usterkom, a czas ten uwzględniany jest w harmonogramie produkcji, nie zakłócając jej;
  • Codzienna obsługa, w skład której wchodzą m.in. takie czynności jak przeglądy, smarowanie, czyszczenie, regulacje podzespołów. Te z pozoru proste czynności stanowią najważniejszy element profilaktyki, ponieważ nie tylko pozwalają zapobiegać drobnym i dużym awariom, ale przede wszystkim kształtują świadomość operatorów o konieczności codziennych profilaktycznych zadań przy maszynie i korzyści z tego płynących.
• Ciągłe doskonalenie – to kultura otwartości na ciągłe usprawnienia pozwalające zapobiegać awariom i problemom. Dzięki takiemu podejściu rejestruje się problemy, rozwiązania, wdrożenia i postępy działań doskonalących, co z kolei pozwala argumentować kolejne działania i motywować zespół do dalszych prób doskonalenia. Punkt ten jest świetnym wstępem lub uzupełnieniem systemu sugestii, który powinien funkcjonować we wdrożonej kulturze kaizen i skłaniać pozostałych członków zespołu do zgłaszania wszelkich pomysłów.
• Obsługa awarii i usterek obejmuje zarówno planowane, jak i nieplanowane naprawy i pozwala nimi w pełni efektywnie zarządzać dla minimalizacji czasu i kosztu przestojów.
• Zapobieganie obsłudze – pod tym tajemniczym terminem kryje się działanie, które maksymalizuje stopień „bezobsługowości” maszyny – wprowadza się procesy automatyzujące i autonomiczne, ograniczając możliwość wystąpienia ludzkich pomyłek. Ten obszar działań jest bardzo istotny nie tylko na etapie aktualnie funkcjonującego parku maszynowego, lecz wypracowane efekty i zauważone problemy służą również w przyszłości do konstrukcji nowych części, podzespołów czy całych maszyn.
• Nieustanne szkolenia z zakresu obsługi maszyn, ich utrzymania, napraw, remontów itp. Ciągłe nabywanie wiedzy jest związane nie tylko z coraz większym skomplikowaniem technicznym urządzeń, ale też z koniecznością szkolenia coraz większej liczby pracowników. Umożliwia im to poszerzanie umiejętności, podnoszenie kompetencji i zapewnianie elastyczności zespołów specjalistycznych.
• Zarządzanie częściami i wyposażeniem – ten istotny punkt pozwala nie tylko doskonalić zestaw narzędzi i warsztatu, ale również zarządzać magazynem części zamiennych. Części te bywają drogie, mają często długie terminy dostawy i bardzo różnorodną żywotność. Do każdej maszyny możemy przypisać zestaw części strategicznych z punktu widzenia jej pracy, dlatego należy określić dla nich klucz pozwalający je typować i nimi zarządzać.
• Bezpieczeństwo pracy operatorów – wprowadzając wszelkie doskonalenia zarządzania parkiem maszynowym musimy pamiętać o najważniejszym czynniku – bezpieczeństwie. Bezpieczeństwie użytkowania maszyn, stosowania narzędzi, płynów technicznych, zasad bezpieczeństwa podczas przeglądów i napraw oraz w wielu innych podobnych obszarach. Polityka bezpieczeństwa winna być integralną częścią polityki TPM i górować nad wszelkimi aspektami związanymi z tą metodologią.
• Ostatnim obszarem, spajającym wszystkie powyższe, jest polityka zarządzania jakością. Świadomość ciągłego podnoszenia i doskonalenia jakości musi przyświecać każdemu pracownikowi przedsiębiorstwa, niezależnie, czy jest bezpośrednio zaangażowany w TPM, czy pełni funkcję wspierającą. Utrzymanie maszyn jest jednocześnie czynnikiem utrzymania jakości.