Gromadzenie informacji eksploatacyjnych jest jednym z istotniejszych wyzwań, przed jakim stają służby UR, ponieważ ich kompletność i rzetelność, a następnie ich dogłębna analiza, jest kluczowym narzędziem służącym do zarządzania tym obszarem.
Dobra historia eksploatacyjna pozwala między innymi podejmować świadome decyzje inwestycyjne, decyzje o remontach czy priorytetyzować zadania w obszarze utrzymania ruchu (UR). Historia eksploatacyjna jest również podstawą analiz niezawodnościowych.
Proces gromadzenia danych
W większości przedsiębiorstw produkcyjnych, które wykorzystują znaczne zasoby techniczne, jednym z pierwszych i łatwych do zidentyfikowania źródeł strat są awarie i usterki maszyn. Każda awaria powodująca przestój maszyny, linii produkcyjnej albo nawet całego zakładu niesie za sobą szereg konsekwencji, takich jak: utrata czasu produkcji, koszty usunięcia awarii (części zamienne, praca pracowników własnych, koszty firm zewnętrznych), straty produktu i komponentów, obniżenie jakości produktu czy utrudnienia w całym łańcuchu dostaw.
Pierwszym krokiem w kierunku ograniczenia strat związanych z awariami i usterkami jest rozpoznanie skali problemu poprzez gromadzenie i analizę informacji o zdarzeniach tego typu.
Obecnie w wielu przedsiębiorstwach produkcyjnych funkcjonują systemy informatyczne umożliwiające rejestrację w tym CMMS (ang. Computerized Maintenance Management System), MES (ang. Manufacturing Execution System). Niestety często posiadanie narzędzia nie idzie w parze z jego wykorzystaniem, między innymi z takich powodów, jak niepełne lub nieprawidłowe wdrożenie, dodatkowe koszty uruchomienia potrzebnych funkcjonalności czy brak integracji różnych systemów. Jest jednak rozwiązanie, którego koszty są znacznie niższe niż w przypadku wdrożeń i integracji systemów a elastyczność znacznie większa, czyli dobrze znany Excel.
Dużą zaletą wykorzystania narzędzi opartych na Excelu jest dostępność danych, znajomość programu oraz łatwe wprowadzania zmian do procesu. W praktyce projektowej konsultanci BalticBerg niejednokrotnie opracowywali i wdrażali systemy rejestracji awarii/przestojów/napraw w celu zainicjowania i wypracowania wśród pracowników klientów nawyku rejestracji tych danych, żeby w późniejszym czasie przenieść wypracowany proces do systemów CMMS/EAM.
Rozpoczęcie rejestracji danych w pierwszej kolejności powinno uwzględnić określenie celów, które chcemy zrealizować oraz wskaźników/wartości, które chcemy śledzić. Rejestry awarii i przestojów są wykorzystywane między innymi do:
- obliczania wskaźnika dostępności (operacyjnej i/lub technicznej) systemów i podsystemów technicznych,
- przeprowadzania analiz przyczyn źródłowych awarii (ang. RCFA, Root Cause of Failure Analysis),
- opracowania i doskonalenia planów prewencyjnych,
- określania składników majątku do remontu, modernizacji lub wymiany.
Ze względu na charakterystykę napraw, często rejestry te są oddzielnymi narzędziami lub oddzielnymi arkuszami w ramach jednego narzędzia. Rejestry napraw wykorzystuje się do gromadzenia i śledzenia kosztów samych napraw w ujęciu zarówno kosztowym, jak i czasowym. Wydzielenie napraw jako oddzielnego rejestru często podyktowane jest uproszczeniem rejestrów awarii.
Prowadzenie rejestru napraw pozwala m.in. na:
- obliczania kosztów UR w koszcie produktu –
śledzenie wskaźnika Wrench Time (tzw. „czasu na kluczu”) - śledzenie zużycia części zamiennych – śledzenie rozkładu prac pracowników utrzymania ruchu pomiędzy place prewencyjne (PM – ang. Preventive Maintenance) i reakcyjne (RM – ang. Reactive Maintenance lub BM – Breakdown Maintenance)
Pozostałe 74% artykułu dostępne jest dla zalogowanych użytkowników serwisu.
Jeśli posiadasz aktywną prenumeratę przejdź do LOGOWANIA. Jeśli nie jesteś jeszcze naszym Czytelnikiem wybierz najkorzystniejszy WARIANT PRENUMERATY.
Zaloguj Zamów prenumeratę Kup dostęp do artykułuMożesz zobaczyć ten artykuł, jak i wiele innych w naszym portalu Controlling 24. Wystarczy, że klikniesz tutaj.
